III. Design og produksjonsprosess for pappkopper
Som engangsbeholder må pappkopper vurdere mange faktorer i design- og produksjonsprosessen. Slik som kapasitet, struktur, styrke og hygiene. Følgende vil gi en detaljert introduksjon til designprinsippet og produksjonsprosessen for pappkopper.
A. Designprinsipper for pappkopper
1. Kapasitet.Kapasiteten til en pappkoppbestemmes basert på faktiske behov. Dette inkluderer vanligvis vanlige kapasiteter som 110 ml, 280 ml, 420 ml, 520 ml, 660 ml osv. Bestemmelsen av kapasitet må ta hensyn til både brukerbehov og produktets bruksscenarioer. For eksempel daglig bruk av drikkevarer eller hurtigmat.
2. Struktur. Strukturen til en pappkopp består hovedsakelig av koppens kropp og bunn. Koppens kropp er vanligvis utformet i en sylindrisk form. Det er kanter på toppen for å forhindre at drikken renner over. Bunnen av koppen må ha en viss styrke. Dette gjør at den kan støtte vekten av hele pappkoppen og opprettholde en stabil plassering.
3. Varmebestandighet for pappkopper. Massematerialet som brukes i pappkopper må ha en viss grad av varmebestandighet. De tåler temperaturen til varme drikker. For bruk av høytemperaturkopper legges det vanligvis et belegg eller emballasjelag på innerveggen av pappkoppen. Dette kan øke varmebestandigheten og lekkasjemotstanden til pappkoppen.
B. Produksjonsprosessen for pappkopper
1. Tilberedning av masse. Bland først tremasse eller plantemasse med vann for å lage masse. Deretter må fibrene filtreres gjennom en sil for å danne en våt masse. Våt masse presses og dehydreres for å danne våt papp.
2. Støping av koppkroppen. Våt papp rulles til papir gjennom en opprullingsmekanisme. Deretter skjærer stansemaskinen papirrullen i papirbiter av passende størrelse, som er prototypen på papirkoppen. Deretter rulles eller stanses papiret til en sylindrisk form, kjent som koppkroppen.
3. Produksjon av koppbunn. Det finnes to hovedmåter å lage koppbunner på. Én metode er å presse det indre og ytre bakpapiret til konkave og konvekse teksturer. Deretter presses de to bakpapirene sammen ved hjelp av en bindingsmetode. Dette vil danne en sterk koppbunn. En annen måte er å skjære basispapiret til en sirkelform av passende størrelse ved hjelp av en stansemaskin. Deretter limes bakpapiret til koppkroppen.
4. Emballasje og inspeksjon. Papirkoppen som produseres gjennom prosessen ovenfor må gjennomgå en rekke inspeksjoner og emballasjeprosesser. Visuell inspeksjon og andre ytelsestester utføres vanligvis, som for eksempel varmebestandighet, vannbestandighetstesting osv. Kvalifiserte papipopper desinfiseres og pakkes for lagring og transport.